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从江沅精密制造看传统产业如何以“智”焕新
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作者：周晓东 唐颖 邓成玺 来源：滨海日报 浏览次数：196 发布时间：[2024-10-23] |
走进江沅精密制造项目现场，只见一台台先进的智能化数控设备，在工人娴熟地操控下快速运转；一个个泵阀部件，按照生产工艺标准实现精密智控……为实现传统产业的自动化转型和绿色发展，江苏江沅机械有限公司降低运营成本，缩短生产周期，提升产能大幅，给我县乃至全市传统产业化向“高”攀登、向“新”而行，提供了可借鉴的参考范本。
江沅精密制造项目，由江沅机械今年4月投资20亿元建设，盘活利用土地130亩，新建厂房及附属设施8万平方米，建成一条完整的阀门机械生产链条，可年产各类工业控制阀11500台、“水下采油树”1500台。仅用6个月时间，项目就竣工投产。
在硅溶胶铸造车间，笔者看到国内最先进的硅溶胶全自动涂料生产线。“硅溶胶生产线，通过全自动‘机械手’将硅溶胶和石英砂均匀覆盖在蜡型表面，不仅有效节约人力成本，提高产品稳定性，还彻底改变人们对传统铸造业‘脏乱差’及高能耗、高污染的固有印象。”该车间负责人说，“钴60探伤房、直线加速器探伤房，可以给阀门产品进行‘体检’，就像人们做CT一样，产品有任何细小问题都能检测出来。通过热处理炉、氮化炉高温加热，则可以改变铸件的金相组织，满足合金钢、铬钼钢等特种材料的热处理需要。而自动化浇筑线可替代人工浇铸、脱箱工艺，将产品一次合格率提高到99％以上，减少人工80％。”
据介绍，在江沅精密制造项目，能耗环境管控系统对能耗、噪音、空气、温度、湿度等环境数据可实时监控采集，每年可减少空气污染物排放50%，节约用水3万多吨，节约生产成本超1000万元。
全自动砂处理系统、热法再生系统，是覆膜砂铸造车间的两大主角。40台射芯机整齐排列，数名技术工人正在对机器进行规范操作。“铸件自动脱箱后，产品进入浇筑箱筛选、研磨，再进入热法系统和再生系统，通过砂和多种粘合剂混合处理，形成可循环使用的新砂。而经过处理后的再生砂的强度甚至高于新砂。”该车间技术人员告诉笔者，全自动砂处理系统、热法再生系统，实现了98％以上的废砂回收再生利用，有效改善了环境，实现“绿色铸造”。
机加工车间，是产品从粗加工到精加工、从铸件到成品的重要区域。以国标、美标、日标、德标等标准，生产不锈钢、碳钢、耐热钢、合金钢等精密铸件及成品件，均在这里进行。包括引进韩国、德国、美国、日本等国家的世界行业先进设备在内的240多台各种高端设备，正在紧张作业。笔者发现，偌大的车间内只有几名工人穿梭其间，所有生产线都实现了全自动操作。通过集中排屑工艺，产生的废弃铁屑被自动收集压缩打包，即时运离现场。而通过集中供液工艺，不仅提高了生产效率，还使车间作业更加环保安全。
3D打印车间是江沅精密制造项目的亮点之一。这里拥有国内先进的3D打印砂型芯生产线，包括5台套砂型打印机及1套砂处理设备。正在调试设备的该车间操作人员说：“3D 打印技术是一种快速成型技术。它将数字模型转换为可在计算机上直接执行的代码，并在计算机上通过相应软件进行模拟和优化，然后打印成品。过去，使用传统开模研发新产品，周期长，成本高，产品缺陷难以发现，特别是遇到结构复杂的阀体还难以做出来。而引进3D打印技术后，新产品研发周期比原来缩短2/3。通过互联网技术，还实现与客户需求同步生成新产品，大大提高了工作效率。”
据了解，3D打印车间采用集中供液、供砂处理办法，砂砾在回收研磨后可重复利用，污染排放减少达98％以上，进一步释放了技术创新活力，提高了产品附加值，推动了传统产业向高端迈进。
江苏江沅机械有限公司负责人在接受采访时兴奋地表示，江沅精密制造项目就是一个按照“5G+智慧工厂”要求，建成的集5G创新应用、数字化生产管理等多元功能于一体的智能化、数字化制造工厂。“目前，5G+集中控制、5G+炉台智能化生产、5G+融熔金属等模块已落地应用。用 MES系统全流程数据可视化管理系统，在控制室大屏幕上面可实时看到各台设备运行情况、生产进度等，实现铸造、机加工、检测等智能化、数字化。项目年可实现销售30亿元、税收9000万元以上。”
“推动传统制造业转型升级，是主动适应和引领新一轮科技革命和产业变革的战略选择。我县传统产业‘向高攀登’‘向新而行’，要坚持以装备智能化、产品高端化、工艺现代化、效能绿色化、生产数字化等为主攻方向，实行以‘智’焕新，推动传统产业向产业链上下游延伸、向价值链高端迈进、向技术工艺高峰攀登，加快形成新质生产力，为推动全县高质量发展提供有力支撑。”滨海经济开发区相关负责人如是说。 （本条新闻版权归滨海县融媒体中心所有，转载请注明出处。）
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